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信息化助力水钢从“制造”到“智造”

机器人进驻生产线 远程监控高炉生产

  “24小时连续工作,工作质量始终如一,只要把电力供上,它们就精神抖擞……”深冬时节,记者在首钢水城钢铁(集团)有限责任公司(以下简称:水钢)钢轧事业部看到,机器人坚守在生产线的最后一道工序上,为企业发展注入“智慧力量”。

  水钢是国家三线建设初期兴建的大型联合钢铁企业之一,2017年成功扭转连续6年亏损的局面,2018年生产业绩创历史新高。

  借助科技的力量,水钢不断完善提升信息化环境下的新型工业能力,从“制造”转向“智造”。

  自动焊牌机器人进驻生产线、远程无人值守计量管理、钢铁主业与非钢产业“双轮驱动、两翼齐飞”……“信息化带来的便利和高效率就像一只无形的手,推动企业实现高质量发展,创造了更好的收益。”水钢相关负责人说。

  以单捆计量机器人自动焊牌项目为例,实施机器人上岗后,每次焊标牌只要35秒,在符合工艺要求的情况下,自动焊接合格率达99%。

  围绕提效率等需求,水钢不断加大自动化与工业化的深度融合。PLC自控系统的建设,就是为水钢信息化建设打基础、建平台。随着水钢信息化网络基本建成,智能工厂建设初见成效。

  “2021年,我们通过IT服务台记录数采系统2至9月份事件处理共计72条,从5月份开始硬件事件和软件事件都有所下降。其中,对16台数采机数采驱动配置、16台数采机系统、11套能源计量PLC程序,以及主要系统253套PLC程序进行了重要的数据收集备份。”水钢智能应用事业部自动(信息)化车间主任李阔说。

  有智能控制系统的支持,2021年,水钢智能应用事业部自动(信息)化车间对水钢287套PLC自控系统进行调研和摸排,并通过水钢能源系统,对铁片区生产在线实时监控系统进行替代工作,实现总调对生产管控两座高炉、两座焦炉、三座转炉及后续轧机工艺共166个重点参数地址的核对和监控显示,对3、4号高炉生产曲线进行了开发,实现了总调对高炉生产状况的远程监控,为公司节约了费用。

  “我们一方面加强推进公司基础自动化工作,建立基础自动化管控平台;另一方面培养成员,积极投身基础自动化建设工作中。”水钢智能应用事业部自动(信息)化车间副主任欧阳池说。

  目前,智能应用事业部已实现4台汽车衡、5台高炉炉下秤传感器在线监测,远程集中计量,棒线12台单捆计量衡器机器人焊牌等基本达到智能化。只需原四分之一的岗位操作人员就能满足企业的物资计量工作。

  “我们基本完成所有计量衡器信号集中管控,达到远程点巡检、远程运维,快速发现问题所在,解决巡检过程中的不安全因素,防止外部人员干涉计量准确性、违法干扰信号,做到及时发现、及时处理,衡器维护与处理速度可提高至之前的10倍。”智能应用事业部副部长陈强说。

  集成生产总调和生产、能源、安全环保、视频监控的高效运行……水钢自动化、信息化的广泛应用,将员工从简单、重复性的体力劳动中解放出来。两化融合正在稳产品品质等方面发挥威力,助推企业经济效益和社会效益显著提升。

  接下来,水钢将依托水钢能源管控数据采集平台,推进数据自主采集,建立设备预警系统,向“少人化、集控化、一键化”建设工作迈进。

责任编辑:蔺弦弦

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